■通 讯 员 蒋 蕖 陈文姝

朱正花

融媒体记者 王 舒

“师傅，铁水为什么必须在8秒至10秒内浇铸？”多年来，许多老工人一直记得那个爱问为什么的年轻人。这个年轻人就是曾惠敏，江苏华晨气缸套股份有限公司技术员。10多年来，靠着勤学爱问的钻劲，他攻克多项行业难题，逐渐从“职场小白”成长为“技术大拿”。

2010年6月，机械工程及自动化专业的曾惠敏作为高级人才，被引进到江苏华晨气缸套股份有限公司。技术员入职，轮岗学习是必经环节。许多人只是走过场，曾惠敏却很较真，到不同岗位、做不同工种，总爱追根溯源，问个为什么。铸造是气缸套生产第一个环节，也是条件最艰苦的岗位，车间常年高温，工人在工作中大汗淋漓是常态，烫伤也时有发生。正常来说，轮岗一周即可结束，曾惠敏却主动要求多待两周。“铁水要在8秒至10秒内完成浇铸，这是公司用了几十年的老经验，但背后的原理必须搞清楚，这样才能为改进工艺积累第一手数据。”

对工作环境有钝感，对工作内容很敏感。曾惠敏技术进步神速，很快成为公司骨干。2011年，为满足主流主机厂配套需求，公司决定对气缸套生产线进行精益化改造。30岁不到的曾惠敏首次领头“挑大梁”。“压力很大，但动力更足。不想别的，干就是了！”白天，他和工友反复试验、验证，收集数据；晚上，他和供应商沟通，汇总、分析，协商解决方案。那段时间，曾惠敏每天工作14个小时以上，终于如期完成改造任务，并成功应用到其余18条生产线。在他的努力下，公司制造成本降低10%，生产效率提高12%，废品率降低24%，产品竞争力显著提升。

2019年，曾惠敏再度领衔公司“智改数转”工程项目：在铸造流程中，创新采用自动保温浇铸炉定量浇注铁水、机器人自动取料等新技术，整个操作过程由人工转为智能，实现加料、配料平均动态误差2%以下，浇注精度达99%，生产效率提升16%，成本降低11%。“工作轻松，效率提高，品质提升。这娃娃不简单！”谈起曾惠敏，浇铸车间的老员工李勇兵竖起大拇指。

此后，在曾惠敏主导下，机加工主要工艺流程再造研究、流线化工艺平衡生产节拍设备数控化改造等一批信息化、智能化制造技术在公司实施，大大降低工人劳动强度，提高产品稳定性，降低制造成本。

优化老工艺，研发新技术。气缸套作为发动机重要部件，过早磨损、油耗增加、排放超标等是普遍问题。为解决这些问题，2014年9月，公司立项研发“陶瓷合金层强化发动机气缸套”新技术，该工作由曾惠敏负责。

研发怎么搞？做调查、听高招！此后的半年时间，曾惠敏从广东沿海到辽东半岛，跑了个巨大的“S”形，与锡柴、玉柴等主机厂进行深度技术交流，调查收集客户发动机气缸套相关数据。同时，与中国科技大学专家教授进行探讨，最终确定通过等离子体技术，对气缸套内孔表面进行处理，形成陶瓷薄膜的技术路线，以降低摩擦系数、延长使用寿命、减少污染排放。新产品节约油耗达50%，一经推出，广受市场青睐，被中船动力、潍柴、玉柴等国内顶端柴油机企业采购，还被锡柴指定为国六发动机配套产品。

2017年，曾惠敏主导研发的“陶瓷合金层强化发动机气缸套”，在中国科技会堂通过国家级科技成果鉴定，大规模应用在汽车、舰船等发动机领域。专家一致认为，产品具有广泛的民用和军工国防应用前景。“现在，它已经成为我们的明星产品，曾惠敏功不可没。”江苏华晨气缸套股份有限公司董事长王明泉说。

10多年来，曾惠敏多次承接高校、科研院所技术转化项目，组织参与编制企业技术标准4件，发表论文2篇，先后获得专利授权15件……一项项成果，有效促进我国汽车、船舶等核心动力装备技术发展。

不久前，曾惠敏获得全国五一劳动奖章。面对荣誉，他说，技术研发犹如发动机运转，不会一蹴而就，但周而复始，动能不竭，终点终会抵达。